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發布時間：2025-12-13 08:38:22 浏(liu)覽次數：
來源：第一壓(ya)鑄歡迎閱讀(dú)本篇文章鋁(lü)合金材料作(zuò)爲⛱️市面汽車(chē)輕量化材料(liào)之一被汽車(che)零部件壓鑄(zhù)企業廣泛使(shi)用㊙️。鋁合金壓(yā)鑄件在實際(ji)生産過程中(zhong)會因爲各種(zhong)因素影響品(pin)質。小編爲大(dà)📞家分享一篇(piān)《鋁合金壓鑄(zhu)問題大全及(jí)解決辦法》的(de)
鋁(lǚ)合金材料作(zuò)爲市面汽車(chē)輕量化材料(liào)之一被汽車(chē)💋零部件壓鑄(zhù)企業廣泛使(shi)用。鋁合金壓(yā)鑄件在實際(jì)生産過程中(zhong)♻️會因爲各種(zhong)因素影響品(pǐn)質。小編爲大(da)家分享一篇(pian)《鋁合金🐆壓鑄(zhù)問題大全及(jí)解決辦法》的(de)技術文章，希(xī)望行業内的(de)壓鑄人士有(yǒu)幫助!
一、表面鑄造(zào)缺陷
1.1拉傷
(1)特征:①沿開模(mó)方向鑄件表(biǎo)面呈線條狀(zhuang)的拉傷痕迹(jì)，有一定深♍度(du)，嚴重時爲整(zhěng)面拉傷;②金屬(shu)液與模具表(biǎo)面粘黏，導緻(zhì)鑄件表面缺(quē)料。
(2)産(chǎn)生原因:
①模具型腔(qiāng)表面有損傷(shang);②出模方向無(wú)斜度或斜度(du)過🌏小;③頂📐出♍不(bu)平♌衡;④模具松(song)動:⑤澆鑄溫度(du)過高或過低(di)，模具溫度過(guo)高導緻合🐕金(jīn)液粘附;⑥脫模(mo)劑使用效果(guo)不好:⑦鋁合金(jin)成分含鐵量(liàng)低于O.8%;目冷卻(que)時間過長或(huò)過短。
(3)處理方法:
①修理模(mó)具表面損傷(shāng);②修正斜度，提(ti)高模具表面(mian)光潔度;③調整(zheng)頂杆，使頂出(chū)力平衡;④緊固(gu)模具;⑤控制合(he)理的澆鑄溫(wen)度和模🌏具溫(wen)度180-250 ;⑥更換脫模(mo)劑:⑦調整鋁合(hé)金含鐵量; @調(diao)整冷卻♉時間(jian);⑨修改内澆口(kou)，改變鋁液方(fang)向。
1.2氣(qi)泡
(1 )特(tè)征:鑄件表面(mian)有米粒大小(xiao)的隆起表皮(pí)下形成的空(kōng)洞.
(2)産(chǎn)生原因
①合金液在(zai)壓室充滿度(dù)過低，易産生(sheng)卷氣，壓射速(su)度過高;②模具(ju)排氣不良;③熔(rong)液未除氣,熔(róng)煉溫度過高(gāo);④模🍓溫過高，金(jin)屬凝固時間(jian)不夠，強度不(bú)夠，而過早開(kāi)模頂出鑄件(jiàn)，受壓👅氣體膨(péng)❓脹起來;⑤脫模(mó)劑太多;⑥内澆(jiao)口🌈開設不良(liang)，充填方向交(jiāo)接。
(3)處(chu)理方法①改小(xiǎo)壓室直徑，提(tí)高金屬液充(chong)滿度;②延長壓(yā)射時間💘，降低(dī)第一階段壓(ya)射速度，改變(bian)低速與高速(sù)壓射切換點(dian);③降低模溫,保(bǎo)持熱平衡;④增(zeng)設排氣槽、溢(yi)流槽✨，充分排(pái)氣,及時清除(chu)排氣槽_上的(de)油污、廢料;⑤調(diao)整熔煉工藝(yì)，進行除氣處(chù)理;⑥留模時間(jiān)🧑🏾🤝🧑🏼适當延長⛱️:⑦減(jiǎn)少脫模劑用(yong)量。
1.3裂(lie)紋
(1)特(tè)征:①鑄件表面(mian)有呈直線狀(zhuang)或波浪形的(de)紋路，狹小而(er)長，在外力作(zuò)用下有發展(zhǎn)趨勢;②冷裂隙(xi)開裂處金屬(shǔ)沒被氧化;③熱(rè)裂-開裂處金(jīn)屬已被氧化(hua)。
(2)産生(sheng)原因:
①合金中鐵含(han)量過高或矽(xi)含量過高;
②何(hé)孚有害雜質(zhi)的含量過高(gao)，降低了合金(jin)的塑性;
③鋁矽(xī)銅合金含鋅(xīn)量過高或含(hán)銅量過低;
④模(mo)具，特别是模(mo)腔整體溫度(du)太低;
⑤鑄件壁(bì)厚、薄存有劇(jù)烈變化之處(chu)收縮受阻，尖(jiān)角位形成應(yīng)力;
⑥留模時間(jian)過長，應力大(dà);
⑦頂出時受力(li)不均勻。
(3)處理方法(fa):
①正确(què)控制合金成(chéng)分，在某些情(qing)況下可在合(hé)金中加🥵純🐆鋁(lǚ)錠降低合金(jin)中含鎂量或(huo)鋁合金中加(jia)鋁矽中🌈間合(he)🏒金以提高矽(xi)含量;
②改變鑄(zhu)件結構，加角(jiǎo)，改變出模斜(xie)度,減少壁厚(hòu)差;
③變更或增(zēng)加頂出位置(zhi),使頂出受力(li)均勻;
④縮短開(kāi)模及抽芯時(shi)間提高模溫(wen)，保持模具熱(re)平衡。
1.4變形
(1)特征:
①整體變(bian)形或局部變(biàn)形;
②壓鑄件幾(jǐ)何形狀圖紙(zhǐ)不符。
(2)産生原因:
①鑄件結(jie)構不良;
②開模(mo)過早,鑄件剛(gang)性不夠
③頂杆(gǎn)設置不當，頂(ding)出時受力不(bu)均;
④進澆口位(wèi)置或澆口厚(hou)度太厚,切除(chu)澆口時容易(yi)變形;
⑤模具局(jú)部表面粗糙(cao)造成阻力大(da)，産品頂出時(shí)變形;于模具(ju)✂️局✨部溫度過(guò)高，産品未完(wán)全固化，頂出(chu)時力大，引起(qǐ)産品變形。
(3 )處理辦(ban)法:
①改(gǎi)進鑄件結構(gòu);
②合理調整保(bao)壓和開模日(ri)③合理設置頂(ding)出位置及頂(ding)杆數量，最🚩好(hǎo)用4根，開闊的(de)地方;④改變澆(jiao)口位置,使澆(jiao)口有-個點，減(jian)小澆口厚度(du)，以能保證産(chan)品的鑄造質(zhì)量爲準這樣(yang)切除澆口時(shi)産品就不容(rong)易變形;⑤加強(qiang)模面處理，減(jiǎn)少脫模🔞阻力(lì);⑥對局部模具(ju)溫度進行虧(kuī)控制，保持模(mó)具熱平衡。
1.5流痕、花(hua)紋
(1)特(tè)征:鑄件表面(miàn)上有與金屬(shu)液流動方向(xiàng)一緻的條紋(wén)有明顯👄可見(jian)的與金屬基(jī)體顔色不一(yi)樣的無方⛹🏻♀️向(xiang)性的紋路，無(wu)發展趨勢。
(2)産生原(yuan)因:
①首(shou)先進入型腔(qiāng)的金屬液形(xíng)成--個極薄的(de)而又不完全(quan)🆚的金屬層後(hou)，被後來的金(jīn)屬液所彌補(bu)而留下的痕(hén)迹;
②模溫過低(dī)，模溫不均勻(yun):
③内澆道截面(miàn)積過小及位(wèi)置不當産生(sheng)噴濺;
④作用于(yu)金屬液的壓(ya)力不足;
⑤花紋(wén):塗料用量過(guò)多。
(3)處(chù)理方法:
①提高金屬(shǔ)液溫度620%~650C;
②提高(gāo)模溫，保持200~C-250"(2的(de)熱平衡;
③加厚(hou)内澆道截面(miàn)積改變進口(kǒu)位置;
④調整 充(chōng)填速度及壓(ya)射時間行程(chéng)長度;
⑤選用合(he)适的塗料及(jí)調整對比濃(nóng)度用量。
1.6冷隔
(1)特征
壓鑄件表(biao)面有明顯的(de)、不規則的、下(xia)陷線性紋路(lu)(有🍓穿透與不(bú)穿透兩種)形(xíng)狀細小而狹(xiá)長，有的交接(jie)邊緣光滑,在(zài)外力♊作用下(xia)有發展的可(kě)
(2)産生(shēng)原因:
①兩股金屬流(liú)相互對接，但(dàn)未完全熔合(hé)而又無夾雜(zá)存在其間，兩(liǎng)🔞股金屬結合(he)力很薄弱;
②澆(jiao)注溫度或壓(ya)鑄模溫度偏(pian)低;
③選擇合金(jīn)不當,流動性(xìng)差;
④澆道位置(zhì)不對或流路(lù)過長;
⑤填充速(su)度低，壓射比(bǐ)壓低。
(3)處理方法:
①适當提(ti)高澆注溫度(dù)和模具溫度(dù);
②提高壓射比(bǐ)壓，縮短填充(chōng)時間;
③提高壓(yā)射速度，同時(shi)加大内澆口(kǒu)截面積;
④改善(shan)排氣、填充條(tiao)件;
⑤正确選用(yòng)合金，提高合(hé)金流動性。
1.7色、斑點(dian)
(1)特征(zheng):鑄件表面上(shang)呈現出不同(tóng)的顔色及斑(ban)點。
(2)産(chǎn)生原因:
鑄件中不(bu)合适的眼橫(heng)劑，四脫橫劑(ji)用量過多制(zhi)中的石❓量落(luo)☁️入特件表後(hou)，@地灌過量，局(ju)部堆積，③含有(yǒu)石墨規則的(de)凝固引起金(jin)屬液溫度過(guò)低導緻不
(3)處理方(fāng)法:
①更(gèng)換優質脫模(mo)劑;
②嚴格噴塗(tu)量及噴塗操(cao)作;
③控制模溫(wen)，保持熱平衡(héng);
④控制金屬液(ye)溫度。
1.8網狀毛翅
(1)特征:壓(yā)鑄件表面上(shang)有網狀加而(ér)不斷擴大和(hé)延伸。就發👣這(zhe)一👈樣凸起規(guī)的演進，脯壓(ya)鑄次數箱
(2)産生原(yuan)因:
①壓(yā)鑄模型腔表(biǎo)面龜裂；
②壓鑄(zhù)模材質不當(dang)或熱處理工(gong)藝不正确，
③壓(yā)鑄模冷熱溫(wēn)差變化大;”因(yīn)備注溫度過(guo)高，壓鑄模預(yu)熱不足，圓型(xing)腔表面粗糙(cao)。
(3)處理(li)方法:
①正确選用壓(yā)鑄模具及熱(rè)處尤其是高(gāo)場點合金,②模(mo)具預熱更分(fèn)熱處理工藝(yì)，四淩注溫度(du)不直過高，更(geng)充分，④模具5完(wán)成制造後進(jìn)行低溫長。①流(liu)動性差原因(yin);②合金液吸氣(qì)、氧化夾雜物(wù)，含鐵量高，使(shi)其質量差而(er)降低流動💜性(xing);③澆注溫度低(di)或模溫低;④充(chong)填條件不良(liang)💋;⑤比壓過低;⑥卷(juàn)入氣體過多(duō)，型腔的背壓(yā)變高，充型受(shòu)🌈阻;⑦操作不良(liáng)，噴塗料過度(dù)，塗料堆積，氣(qi)體揮發❌不掉(diao)。
時效(xiào)處理或對表(biao)面進行化學(xue)氧化處理;⑤打(da)磨成型部分(fen)表面,減少表(biao)面粗糙度Ra值(zhi)，Ra0. 8~Ra0. 4;⑥合理選擇模(mo)具冷卻方法(fa);⑦避免對模具(jù)表面的強冷(leng)卻。
1.9IEI陷(xian)
(1)特征(zhēng):鑄件平滑表(biǎo)面.上出現凹(ao)陷部位。
(2)産生原因(yīn):
①鑄件(jian)壁厚相差太(tai)大，凹陷多産(chǎn)生在厚壁處(chu);②模具局部👣過(guo)熱，過熱⁉️部分(fen)凝固慢;③壓射(she)比壓低;④由模(mó)具高溫引起(qi)⭐型腔氣體排(pai)不出，被壓縮(suo)在型腔表面(mian)與金屬🙇🏻液界(jiè)面🤩之間。
(3)處理方法(fǎ):
①鑄件(jiàn)壁厚設計盡(jìn)量均勻;②模具(jù)局部冷卻調(diao)整;③提高壓射(she)比壓;④改善型(xíng)腔排氣條件(jiàn)。
1.10欠鑄(zhu)
(1)特征(zhēng):鑄件表面有(yǒu)澆不足部位(wèi);輪廓不清。
(2)産生原(yuan)因:
①流(liú)動性差原因(yin);②合金液吸氣(qi)、氧化夾雜物(wù)，含鐵量高，使(shi)其質量差而(er)降低流動性(xìng);③澆注溫度低(dī)或模溫低;④充(chong)填💁條件不良(liáng)🐕;⑤比壓過低;⑥卷(juan)入氣體過多(duo)，型腔的背🔞壓(ya)變高，充型受(shòu)阻;⑦操作不良(liang),噴💚塗料過度(du)，塗料堆積💯，氣(qì)體揮發☁️不掉(diào)。
(3)處理(li)方法:
①D提高合金液(ye)質量;②提高澆(jiao)注溫度或模(mó)具溫度;③提高(gao)比🤟壓、充填💁速(sù)，度;④改善澆注(zhù)系統金屬液(ye)的導流方式(shì)，在欠鑄部位(wei)加開溢流槽(cao)、排氣槽;⑤檢查(cha)壓鑄機能力(lì)是否足夠
1.11毛刺飛(fēi)邊
(1 )特(te)征:壓鑄件在(zai)分型面邊緣(yuan)上出現金屬(shu)薄片。
(2)産生原因:
①鎖模不(bu)夠;②壓射速度(dù)過高，形成壓(ya)力沖擊峰過(guo)高;③分型面上(shang)雜物未清理(li)幹淨;④模具強(qiáng)度不夠造成(chéng)變形;⑤鑲塊、滑(huá)塊磨損與分(fen)型不🚶♀️平齊。
(3)處理方(fāng)法:①檢查合模(mó)力和增壓情(qíng)況，調整壓鑄(zhù)工藝參數;②清(qing)潔型💃腔及分(fen)型面;③修整模(mo)具;④最好是采(cǎi)用閉合壓射(shè)結束時間控(kong)制系統，可實(shí)現無飛邊壓(ya)鑄.。
二(er)、壓鑄件内部(bù)缺陷
2.1氣孔
(1)特征及檢查(chá)方法:解剖後(hou)外觀檢查或(huò)探傷檢查，氣(qi)😘孔具有光滑(huá)🐇的表面、形狀(zhuang)爲圓形。
(2)産生原因(yin):
①合金(jin)液導入方向(xiang)不合理或金(jin)屬液流動速(su)度太高，産生(shēng)噴🏒射;②過早堵(dǔ)住排氣道或(huò)正面沖擊壁(bì)而形成漩渦(wō)包住空氣氣(qì)，這種氣孔多(duo)産生于排氣(qì)不良或深腔(qiāng)處🌐;③由于爐料(liào)不幹👄淨或熔(róng)煉溫度過高(gāo)，使金屬液中(zhōng)較多的氣體(tǐ)沒除淨，在凝(ning)💜固時析出🚩，沒(mei)能充分🔴排出(chu);④塗料發♈氣量(liang)大或使用過(guo)多，在澆注前(qian)未澆淨，使氣(qi)體卷入鑄件(jian)，這種氣體多(duō)呈暗灰色表(biao)面;高速切換(huàn)點不🤩對。
(3)處理方法(fǎ):
①采用(yòng)幹淨爐料，控(kong)制熔煉溫度(du)，進行排氣處(chù)理;②選擇合理(li)工藝參數、壓(ya)射速度、高速(su)切換點;③引導(dǎo)金屬液壓力(lì)平衡，有序充(chong)填型腔，有利(lì)氣體排出;④排(pái)氣槽、溢流槽(cáo)要有足夠的(de)排氣能力;⑤選(xuǎn)擇發氣量小(xiǎo)的塗料🏒及控(kong)制排氣量。
2.2縮孔、縮(suo)松
(1)特(te)征及檢查方(fāng)法:
①解(jie)剖或探傷檢(jiǎn)查,孔洞形狀(zhuang)不規則、不光(guāng)滑、表面呈暗(an)色;②大而🏃🏻集中(zhong)爲縮孔小而(ér)分散爲縮松(song)。
(2)産生(shēng)原因:
①鑄件在凝固(gù)過程中,因産(chǎn)生收縮而得(de)不到金屬補(bu)償而造成孔(kǒng)穴;②澆注溫度(dù)過高,模溫梯(ti)度分布不合(hé)理;③壓射比壓(yā)低，增壓壓力(li)過低;④内澆口(kou)較薄、面積過(guo)小，過早❄️凝固(gu),不利于壓力(li)傳遞和金屬(shu)液補縮;⑤鑄件(jian)結構上有熱(rè)節部位或截(jie)面變化劇烈(lie);⑥金屬液澆注(zhù)💚量偏小，餘料(liao)太薄，起不到(dào)補縮作用。
(3)處理方(fāng)法:
①降(jiang)低澆注溫度(du)，減少收縮量(liàng);②提高壓射比(bi)壓及增壓壓(ya)力，提高緻密(mì)性;③修改内澆(jiao)口，使壓力更(gèng)好傳遞,有利(li)于液态金屬(shu)補縮💰作用;④改(gai)變鑄件結構(gòu)，消除金屬積(jī)聚部❤️位，壁厚(hou)盡可能均勻(yun);⑤加快厚大部(bù)位冷卻;⑥加厚(hòu)料柄15~30mm，增加縮(suō)的效果。
2.3夾雜
(1)特征及檢(jiǎn)查方法:
混入壓鑄(zhù)件内的金屬(shǔ)或非金屬雜(zá)質，加工後可(kě)看到狀态不(bu)規👣則，大小、顔(ya)色、高度不同(tóng)的點或孔洞(dòng)。
(2)産生(shēng)原因:
①爐料不潔淨(jing)，回爐料太多(duo);②合金液未精(jing)煉;③用勺取液(ye)澆注時帶🙇♀️入(ru)✔️熔渣;④石墨坩(gān)埚或塗料中(zhong)含有石墨脫(tuō)落混入金屬(shu)液♊中;⑤保🚩溫時(shí)溫度高，持續(xù)時間長。
(3)處理方法(fǎ):
①使用(yòng)清潔的合金(jīn)料，特别是回(hui)爐料上髒物(wù)必須清理幹(gàn)💃淨;②合金熔液(yè)須精煉除氣(qi)氣,将熔渣清(qīng)幹淨;③用勺取(qu)🧑🏽🤝🧑🏻液澆注時，仔(zai)細撥開液面(mian)，避免混入熔(róng)渣和氧化皮(pi);④清理型腔、壓(ya)室;⑤控❗制保溫(wēn)溫度和💃🏻減少(shao)保溫時間。
2.4脆性
(1 )特征及(ji)檢查方法:
鑄件基(jī)體金屬晶粒(li)過于粗大或(huo)極小，使鑄件(jiàn)易斷裂或🥵碰(pèng)碎。
(2)産(chǎn)生原因:
①鋁合金中(zhōng)雜質鋅、鐵、鉛(qiān)、錫超過規定(ding)範圍;②合金液(ye)過🌈熱或保溫(wen)🔴時間過長，導(dao)緻晶粒粗大(da);③激烈過冷，使(shǐ)晶粒過🍉細。
(3)處理方(fang)法:
①嚴(yan)格控制金屬(shǔ)中雜質成分(fen);②控制熔煉工(gōng)藝，降低澆注(zhu)溫🛀🏻度;③提高模(mo)具溫度。
2.5滲漏
(1)特征及檢(jian)查方法:壓鑄(zhu)件經耐壓試(shì)驗，産生漏氣(qì)、滲水。
(2)産生原因:
①壓力不(bu)足，基體組織(zhi)緻密度差;②内(nèi)部缺陷引起(qi)，如氣孔、縮♍孔(kong)、渣孔、裂紋、縮(suō)松、冷隔、花紋(wen);③澆注和排氣(qi)系統設計不(bú)良;④壓鑄沖頭(tóu)磨損，壓射不(bu)穩定。
(3)處理方法:
①提高比(bǐ)壓;②針對内部(bù)缺陷采取相(xiàng)應措施;③改進(jìn)澆注系統和(he)❗排氣系統;④進(jìn)行浸滲處理(li)，彌補缺陷;⑤更(gèng)換壓室、沖🔱頭(tou)。
2.6非金(jin)屬硬點
(1 )特征及檢(jian)查方法:
機械加工(gong)過程或加工(gong)後外觀檢查(chá)或金相檢查(chá)發現鑄件上(shang)有硬度高于(yú)金屬基體的(de)細小質點或(huò)塊狀物使刀(dao)具磨損嚴重(zhong)，加工後常常(chang)顯示出不同(tóng)的亮度。
(2)産生原因(yīn):
①非金(jin)屬硬點;②混入(rù)了合金液表(biao)面的氧化物(wù);③鋁合金與爐(lú)襯😍的反應物(wù);④金屬料潛入(rù)異物;⑤夾雜物(wu)。
(3)處理(li)方法:
①鑄造時不要(yao)把合金液表(biao)面的氧化物(wu)舀入勺内;②清(qing)除鐵坩埚🏃🏻♂️表(biao)面的氧化物(wù)後，再上塗料(liào)。及時清理爐(lu)壁，爐底的殘(cán)渣;③清除勺子(zǐ)等工具上的(de)氧化物;④使用(yong)與鋁不産生(sheng)反應的爐襯(chèn)材料;⑤純淨金(jin)屬料。
2.7金屬硬點
(1)特征及(jí)檢查方法:
機械加(jia)工過程或加(jiā)工後外觀檢(jiǎn)查或金相檢(jiǎn)查發📧現鑄件(jian)👨❤️👨上💁有🌈硬度高(gāo)于金屬基體(tǐ)的細小質點(diǎn)或塊狀物使(shǐ)刀♊具磨損嚴(yan)🐉重,加工後常(chang)常顯示出不(bú)同的亮度。
(2)産生原(yuan)因:
①金(jīn)屬硬點混入(rù)了未熔解的(de)矽元素;②初晶(jing)矽:鋁液溫度(du)較低，停放時(shi)間較長，③FE、MN元素(su)偏析，産生金(jīn)屬間化合物(wù)。
(3)處理(lǐ)方法:
①熔煉鋁矽合(he)金時，不要使(shǐ)用矽元素粉(fen)末;②高速合金(jin)成⭐分🔞時，不要(yao)直接加入矽(xī)元素,必須采(cai)用中間合金(jīn);③提高熔化溫(wen)度、澆注溫度(dù);④控制合金成(cheng)分，特别是FE雜(za)質量;避💜免FE、MN等(deng)元素偏析;⑤合(he)金中含Si量不(bú)宜接近或超(chao)過共晶成分(fen);⑥對原材料控(kòng)制基體金相(xiang)組織中的初(chū)✏️晶矽數量。
三、缺陷(xian)産生的影響(xiang)因素
3.1壓鑄件常見(jian)缺陷及影響(xiang)因素
3.2解決缺陷的(de)思路
由于每- -種缺(que)陷的産生原(yuán)因來自多個(ge)不同的影響(xiang)因素，因此在(zai)實際生産中(zhōng)要解決問題(ti),面對衆多原(yuan)因到♻️底是先(xiān)調機?或📱是先(xian)修模具?建議(yì)按難易程度(du)，先簡後複雜(zá)去處理，其次(ci)序:
(1)清(qing)理分型面、清(qīng)理型腔、清理(lǐ)頂杆;改變塗(tu)料、改善噴塗(tu)工藝;增大🈚鎖(suǒ)模力;增加澆(jiāo)注金屬量;這(zhe)些是靠簡單(dān)操🧡作即可實(shí)施的措施。
(2)調整工(gōng)藝參數、壓射(she)力、壓射速度(du)、充型時間、開(kai)模時間、澆注(zhu)溫🌈度、模具溫(wen)度等。
(3)換料，選擇質(zhi)優的合金錠(ding)，改變新料與(yǔ)回爐料的比(bi)🚩例，改進🐆熔💃煉(liàn)工藝。
(4)修改模具、修(xiū)改澆注系統(tǒng)、增加内澆口(kǒu)、增設溢流槽(cáo)、排氣槽等。
3.3例如壓(yā)鑄件産生飛(fēi)邊的原因
(1 )壓鑄機(jī)問題:鎖模力(lì)調整不對。
(2)工藝問(wen)題:壓射速度(du)過高，形成壓(yā)力沖擊峰過(guò)高。
(3)模(mo)具問題:變形(xing)、分型面上雜(za)物，鑲塊、滑塊(kuài)有磨損不💋平(píng)齊，模㊙️闆🏃🏻♂️強🐪度(dù)不夠。
(4)解決飛邊的(de)措施順序:
1、清理分(fèn)型面；2、提高鎖(suo)模力；3、調整工(gong)藝參數；4、修複(fú)模具磨損部(bù)位；5、提高模具(jù)剛性度。
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